Павел Викторович Кельт

Температура плавления компонентов для изготовления ферросилиция на Братском заводе ферросплавов достигает 1700 градусов по Цельсию. Поэтому плавильные печи – сложный и опасный механизм, к которому нужен особый подход. 25 лет за выплавкой следит зоркий глаз  плавильщика Павла Викторовича Кельта. Несмотря на то, что он уже «отработал свое» и заслужил почетное звание ветерана труда, завод и не думает отпускать его на заслуженный отдых.

Работа для плохишей  

Коренной братчанин, мужчина крепкий и неразговорчивый, Павел Викторович Кельт с огромными горящими печами, компьютеризированной системой управления процессом плавки – на «ты». Многие годы эта работа закаляла его, и сегодня он жизни не представляет без завода и своей бригады, где он играет важную роль звеньевого. 

Братский завод ферросплавов – не первая его работа. Отучившись в школе на твердую «тройку», он послушал агитатора из Ленинграда, который приглашал учиться на диковинную профессию – инженера КИПиА.

— Агитатор сказал, что нам нужны «плохиши», ну мы с друзьями и согласились. Рванули в Ленинград, — смеется Павел Викторович.

Проучившись в Северной столице два года, он отслужил в армии в Кяхте, а затем вернулся в Братск по семейным обстоятельствам, где окончил профучилище № 24 и заодно получил корочки водителя. В студенчестве увлекался спортом – катался на санях, лыжах, «баловался» борьбой. Задатки спортсмена, физически очень развитого и крепкого человека видны во всем облике Павла Викторовича и сегодня. В его 50 лет, да при столь тяжелой работе так выглядеть могут только настоящие братчане!..

 Первый трудовой опыт пришел к нему на Братском автотранспортном предприятии. Затем судьба привела на несколько лет в Усть-Илимск, где он тоже работал водителем.  А в непростой 1991 год Кельт вернулся в Братск и устроился на кремниевый завод – теперешний Братский завод ферросплавов, который к тому времени только набирал производственные мощности. Завод был запущен в эксплуатацию в 80-е годы и входил в состав Братского алюминиевого завода как площадка по производству вспомогательных компонентов для изготовления алюминия. 

Закалка у печи

— Помню первые свои три дня стажировки. Меня учили следить за печами, они же раньше были не такими герметичными и высокотехнологичными, как сейчас. Температура в цехе огромная, лето, вокруг печи нужно было ездить на специальной машинке – следить, чтобы процесс шел правильно, без потерь. Я три дня с этой машинки не слезал. К концу смены кровь из носа шла, — вспоминает плавильщик.

Пройдя боевое крещение на заводе, он быстро влился в новую для себя работу. Наверное, можно было все бросить, особенно в середине 90-х годов, когда рентабельность производства упала чуть ли не до нуля. Но он остался.

— Помню, мы выдавали товарную продукцию, а она была на рынке не востребована на тот момент. Слитки наваливали прямо в цехе. Были и «несуны», которые на санках вывозили эти слитки. Мы смеялись над ними, потому что знали, что в Братске их никто не купит, это же не металл, на который спрос есть всегда. Подтрунивали над «несунами» и шутили, что хоть кто-то нашел рынок сбыта! – вспоминает Павел Викторович.

На мировой уровень 

В конце 90-х годов завод вышел из состава Братского алюминиевого завода как непрофильное предприятие, какое-то время был самостоятельным, а в 2007 году вошел в состав промышленной группы «Мечел». После этого технологии на заводе стали меняться, менялись и экономические условия в стране и мире, о сбыте продукции уже не приходилось беспокоиться. Производство кремния сменилось на выпуск высокопроцентного ферросилиция с содержанием кремния 65% и 75%. Наши ферросплавы стали активно закупать в Японии, Китае, США, на внутреннем рынке – в частности, для производства стали. В 2005 году эта продукция получила международный сертификат качества, а это требовало и высокой квалификации плавильщиков. 

— Постоянно переучивались, овладевали новыми технологиями. Многие процессы стали автоматизированными, пришлось всерьез заняться компьютером, — говорит Павел Викторович. — На заводе заменили печи, теперь они гораздо более технологичные, безопасные как для человека, так и для окружающей среды. 

Впрочем, высший (седьмой) разряд плавильщика дается не столько за знания, сколько за опыт. В функциональные обязанности Кельта входит далеко  не только знание компьютерных программ. Шихта или смесь для производства ферросилиция готовится из многих составляющих: это кварцит, кокс, каменный уголь, металлическая стружка, щепа. Также имеют значение и качество исходного сырья, и соотношение компонентов. За всем этим должен следить плавильщик, внимательно изучать анализ проб, передаваемых из лаборатории, вовремя добавлять те или иные ингредиенты. Павел Викторович любит говорить: «Печь надо чувствовать».

Живет завод – живут люди 

На этом заводе нельзя бесконечно «выезжать» на старых знаниях и опыте. Здесь и по сей день продолжается реконструкция плавильного производства. После ее завершения производственная мощность возрастет на 30%, а расход электроэнергии, по прогнозам,  сократится на 10-13%. 

— Это, конечно, нас радует. Радует, что те многие смены, которые я с товарищами подготовил, будут здесь трудиться, будут рабочие места. Заводом нашим горжусь, знаю, что продукция наша конкурентна, востребована. Значит, не зря мы старались и стараемся,  — отмечает ветеран. 

Предприятие регулярно проводит стажировки для студентов металлургического техникума, многие ребята впоследствии приходят сюда работать, и без помощи надежных и опытных товарищей, таких как Павел Викторович Кельт, им пришлось бы трудно. Так, дружный и слаженный коллектив завода отозвался и на крик о помощи беженцев из Донбасса. Несколько лет назад предприятие приняло на работу опытных плавильщиков из этого региона, и важно было не только обучить их тонкостям работы, но и дать почувствовать людям, оказавшимся в трудной жизненной ситуации, твердое плечо товарища.

— Много у нас ребят этих работает. Хорошие специалисты, трудяги, такие нам нужны, — улыбается Павел Викторович. 

С женой в цехе

Рабочая смена начинается в 7 часов утра и длится до 15 часов, и так – все 25 лет. Бок о бок все эти годы с ним в одном цехе трудится любимая жена Наталья.

— Мы познакомились на заводе, она работает на кране. Сначала работали в разные смены, а потом как-то так сложилось, что в одну смену в одном цехе стали трудиться, — говорит Павел Викторович. – Что удивительно, жена не надоедает и дома, и на работе, а все потому, что люблю и уважаю ее. За ее заботу, за то, что всегда рядом, и дома, и на заводе мы не разлей вода. 

После работы семья с удовольствием проводит время на даче или на летней рыбалке, а душа рвется в Калининград – туда, где сейчас учится дочь Кельтов Кристина. Братск Павел Викторович искренне любит и недостатков в нашем городе не видит, но женщины в семье твердо решили перебраться на западную окраину России, а перечить любимым он не привык. 

— Представляете, там зимой даже водоемы не замерзают, — удивляется Павел Викторович, листая фотографии в семейном альбоме, недавно сделанном по итогам поездки в Калининград.

Но куда бы ни повернула жизнь, Павел Викторович с благодарностью отзывается о родном заводе, который помог ему раскрыть свой потенциал, быть востребованным и нужным, наконец, встретить любовь всей жизни. Скажете: «Обычная история»? Может быть. Но, думается, на этой обыденности, простоте и на таких крепких и надежных людях и держатся наш город, наши семьи, наша страна. 

Елена КУТЕРГИНА

Фото автора и из архива П.В.Кельта 

0

Смотрите также

Всегда была верна медицине

«Когда мы приехали в Братск в 1956 году, все бежали на стройку – за заработками. А я всегд…